来源：多彩贵州网

当人工智能和实体经济的融合成为关键赛点，传统制造业在数字化转型时，往往面临“旧城改造”的困境——数据互通难、转型成本高。如果说，人工智能和制造业的“双向奔赴”是一道必答题。相比起一人跑一人追，贵州磷化集团与华为公司选择了一条更为彻底的路径：从头做起，携手并进。4月2日，双方在贵阳联合发布了首个智慧工厂全球样板点——瓮福江山化工新材料及电子化学品项目智慧工厂，这个制造业工厂“天生智慧”。

贵州磷化瓮福江山化工智慧工厂样板点发布现场

不止于智能，更在于“天生智慧”

这个样板点在行业首创了“同步”模式。瓮福集团党委委员、副总经理、瓮福江山党委书记、董事长张涛表示，将之总结为：实体工程和数字工厂同步规划、同步设计、同步投用。

与传统工厂先建物理实体、后进行数字化改造的传统路径截然不同，瓮福江山项目的实体工程与数字工厂从顶层设计开始就是“双胞胎”。这种模式将数字孪生从一项“锦上添花”的技术，转变为工厂建设的刚性需求和底层架构。“从工艺设计到设备选型，从管网布局到能力配置，每一个环节都预留了数据的接口、定义数据的标准。”张涛认为，这样的设计确保了智慧化不是附加功能，而是与生产工艺、设备选型、管网布局同等重要的“先天属性”。“无论是硬件设备还是人才队伍，都是匹配智能化的。”

瓮福江山化工智慧调度中心

大中小屏协同的孪生工厂

走进瓮福江山化工智慧调度中心，数字孪生的信息实时映射着物理世界的一切：从原材料入库、生产线动态、产成品库存到物流轨迹，全生命周期管理指标一目了然。

指着正在移动的现场人员图标，瓮福江山化工智慧调度中心运维人员冯树军举例道：“一旦系统通过AI算法识别出现场有异常行为或潜在危险，离事发点最近的摄像头将自动弹出画面，并自动生成最优疏散或处置路径，对现场人员进行语音引导，全程跟踪直至闭环。”

这个平台接入了现场1700多个摄像头与人员定位系统。这种从“被动监控”到“主动预警与干预”的转变，精准服务了化工行业的安全生产。

瓮福江山化工智慧调度中心

不断升级的智慧工厂

如此深度的智慧化是如何实现？从2024年达成合作关系以来，贵州磷化和华为用了500多天让这个项目从蓝图走向现实。

打通数据血脉，消除信息孤岛。华为油气矿山军团COO薛蛮介绍：“这个项目覆盖了华为F5G全光网络，横向打通了生产、安环、能源、设备等24套业务系统。截至目前，平台已归集了集团16万条主数据、近2.8万份数字化交付文档，以及超过700万条业务数据。”同步设计的智慧工厂打破了信息互通的难题，让数据使用成本降低了50%。

效益落地，成本与效率双赢。自去年10月投料以来，该项目相比其他项目，生产动态查询效率提升30%，整体数据分析效率提升50%以上。张涛指出，物理工程和数字工程同步推进，可以大幅降低企业后期的改造数字打通与系统集成的成本，到目前为止，仅数据化建设一项改造这一项，(新项目，无改造，具体金额约3800万)就为企业实现资金节约3000多万元。在生产层面，通过接入人工智能大模型对生产装置(如氯碱装置总槽电压)进行长周期预测，优化了碳酸钠等物料的投加量，预计每年可节省成本逾百万元。

智慧工厂的价值不只在当下，更在未来。“天生智慧”的工厂构建了一个坚实、开放、智能的“数字底座”。它已预留了标准数据接口，确保能够随时无缝接入更先进的人工智能模型与新技术。目前，工厂关键工序的数字化率已超过95%，并建立了覆盖9处重大危险源的智能化安全体系，实现了安全包保责任制100%的数字化落实。

瓮福江山智慧工厂不仅是一个成功的项目，更是一套可复制、可推广的方法论。贵州磷化集团与华为表示，将持续深化合作，将这一模式推广至更多园区，共同推动整个产业向更安全、更高效、更绿色的未来加速迈进。

记者：刘粒粒、梁林杰

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